Wat zijn de toepassingen van metalen 3D -printen in logistieke automatiseringsapparatuur?

一, het combineren van vormen van gecompliceerde vormen: verder gaan dan de fysieke grenzen van de traditionele productie
1. Lichtgewicht ontwerp dat de natuur nabootst
Een van de grootste ontwerpproblemen met logistieke automatiseringsapparatuur is het vinden van de juiste balans tussen gewicht en sterkte. Topologie -optimalisatiemethode kan biomimetische honingraatstructuren makenmetaal 3D -printenOnderdelen zoals AGV -chassis en Stacker Forks. Een bedrijf produceerde bijvoorbeeld een 3D -geprinte titaniumlegering vork voor een intelligent magazijnsysteem dat een zeshoekige honingraateenheidsarray gebruikt. Deze vork kan 120 kg bevatten terwijl 40% lichter is en 18% minder energie verbruikt dan standaard smeedstukken. SLM -technologie (selectieve lasersmelten) bouwt deze structuur rechtstreeks op, wat problemen met stressconcentratie vermijdt die kunnen optreden met standaard lasmethoden en het drie keer beter bestand maakt tegen vermoeidheid.
2. Conforme koelbuizen samenstellen
Oververhitting van de motor is het belangrijkste dat de hoogste machines van de snelheid van de snelheid vertraagt ​​-. Metaal 3D -printen kan rechtstreeks spiraalvormige koelkanalen in de motorbehuizing bouwen, waardoor een nauwkeurige warmte -uitwisseling tussen de koelvloeistof en de warmtebron mogelijk is. Een bedrijf dat logistieke apparatuur maakt, maakt gebruik van het DMLS -proces (Direct Metal Laser Sintering) -proces om een ​​sorteermachinestation motorbehuizing te maken. Deze behuizing koelt de motor 60% beter dan traditionele waterjacks, die het continue vermogen van de motor van 15 kW tot 22 kW verhoogt en het meer dan 2000 stukken per minuut laat sorteren.
3. Multi - materiaalgradiënt composiet 3D -printen kan de samenstelling van materialen op een gradiënt manier veranderen om te voldoen aan de prestatiebehoeften van verschillende delen van logistieke apparatuur. Een bepaald team produceerde een staal - aluminium composiet transporttrommel die gebruik maakt van online poedermixtechnologie om de kern te maken uit hoog - sterkte staal en de buitenste laag uit aluminiumlegering die slijtage vormt. Met behoud van de totale stijfheid, vermindert het het gewicht met 35% en ruis met 12 decibel. EBM (elektronenstraal smelten) technologie maakt deze structuur van het gradiëntmateriaal mogelijk. Het lost ook het probleem van zwakke interfacebinding op bij traditionele bimetallische casting.
2, Aangepaste productie: snelle reactie op zowel standaard als gepersonaliseerde behoeften
1. Automatiseringsapparatuur maken die niet typisch is
Klanten vragen vaak om specifieke maten en functies in logistieke automatiseringsprojecten. Metal 3D -printtechnologie kan ontwerpbestanden snel in echte onderdelen veranderen, wat het ontwikkelingsproces veel versnelt. Een bedrijf bouwde een unieke, onregelmatige sorteergoot voor een e - commerce magazijn uit 3D - gedrukte nikkel - gebaseerde legering. Dit verkortte het typische productieproces van 15 stappen tot 3 dagen. Met geparametriseerd ontwerp kan de parachutehoek worden ingesteld met een nauwkeurigheid van 0,1 graden, en de sorteernauwkeurigheid gaat tot 99,97%.
2.. Medische logistische apparatuur maken die specifiek is voor de taak
Op het gebied van logistiek met koude keten kan 3D -printen unieke containers maken die voldoen aan GMP -criteria. Een drugsbusiness is begonnen met het gebruik van 3D - gedrukte titaniumlegeringsladen om vaccins te transporteren. Door de interne partitiestructuur beter te maken, is het enkele transitvolume met 25%gegroeid, terwijl de temperatuur hetzelfde is gebleven bij -70 graden. De gadget is gemaakt met SLM -techniek en heeft een oppervlakteruwheid van RA kleiner dan of gelijk aan 0,8 μm, die voldoet aan de netstandaarden van de medische kwaliteit.
3. Snel veranderende modulaire apparaten
Metaal 3D -printen maakt modulair ontwerp mogelijk, wat betekent dat logistieke apparatuur snel kan veranderen om aan de behoeften van het bedrijf te voldoen. Een bepaalde intelligente warehousing -systeemprovider heeft 3D -printtechnologie gebruikt om de verbindingsonderdelen van plankeenheden te vereenvoudigen van 23 standaardonderdelen tot 3 3 d drukmodules. Dit heeft de tijd verkort die nodig is om de hoogte van de planken van 8 uur tot 0,5 uur aan te passen en de efficiëntie van de systeemreconstructie met 96%heeft verhoogd.
3, Digitalisering van de supply chain van de reserveonderdelen: een overstap van te veel inventaris naar het maken van dingen op aanvraag
1. Gebruik van digitale magazijnmodus
Immensa, een bedrijf uit het Midden -Oosten, heeft de kosten van vervangingsonderdelen voor de olie- en gasindustrie met 70% verlaagd door een supply chain te creëren voor reserveonderdelen die "digitale twin +3 d -printen gebruikt." Sommige van de belangrijkste taken zijn:
3D -scanmodellering: het scannen van belangrijke onderdelen van apparatuur met hoge nauwkeurigheid om bewerkbare digitale modellen te maken; Cloudopslagbeheer: modellen op een privé -cloudplatform plaatsen en deze sorteren op apparaattype en faalmodus; Op - vraag naar afdrukken en levering van de vraag: regionale 3D -printfabrieken kunnen u in 48 uur of minder reserveonderdelen krijgen.
Deze modus is gebruikt om kwetsbare onderdelen zoals versnellingen en lagers te krijgen voor logistieke automatiseringssystemen, waardoor de periode de apparatuur wordt verlaagd van 72 uur tot 12 uur.
2. Reverse engineering om dingen snel op te lossen
3D -printtechnologie kan kapotte stukken repareren op oude logistieke apparatuur die niet langer in gebruik is. Een geselecteerde groep poorten gebruikte metalen 3D -printen om de geleiderwielen op stapelkranen te repareren die in de jaren negentig werden binnengebracht. We hebben informatie over interne defecten door CT -scans te doen en we gebruikten Inconel 718 -legeringspoeder voor additieve productie. Na te zijn vastgesteld, duurde het deel 85% zo lang als een nieuwe, en de kosten van een enkele reparatie waren 60% minder dan die van typische lasmethoden.
3. Hulp bij voorspellend onderhoud
3D -printen kunnen extra componenten maken voordat ze nodig zijn door IoT -sensorgegevens te combineren. Een bepaald slim logistiek systeem plaatst reksensoren in de gewrichten van AGV. Wanneer het draagniveau een bepaald punt raakt, verzendt het systeem onmiddellijk de productie -instructie van de 3D -printen reserveonderdelen. Deze aanpak verlengt de tijd tussen het vervangen van belangrijke onderdelen van gemiddeld 180 dagen voor passief onderhoud tot 360 dagen voor proactieve preventie. Dit verlaagt onderhoudskosten met 42%.
4, Combineren en verbeteren van technologie: het openen van de deur naar een nieuw tijdperk van geautomatiseerde logistiek
1. Veel werk met AI
Het AI -ontwerpplatform van Siemens Industrial Software kan automatisch manieren bedenken om 3D -printen voor delen van logistieke apparatuur te verbeteren. Een AI -systeem creëert een roosterstructuur voor de sorteermachine -draaitafellagerstoel door 100.000 iteraties te doorlopen. Dit maakt de stoel 58% lichter en 35% sneller om af te drukken terwijl hij de stijfheid behoudt. De ISO 10791-1 machine-toolteststandaard heeft aangetoond dat dit plan werkt.
2. Collaboratieve productie met behulp van vele technologieën
Metal 3D -printen en CNC -bewerking komen samen om een ​​nieuw type productie te creëren. Een bepaald bedrijf maakt de logistieke robotverbindingsonderdelen door 3D -printcomplex interne structuren en vervolgens met behulp van een vijf - as koppelingsbewerkingscentrum om de precisie -bewerking van sleutelparende oppervlakken te voltooien. Dit geeft de onderdelen een algemene nauwkeurigheid van ± 0,02 mm, wat drie keer beter is dan pure 3D -printtechnologie.
3. Praktijken om dingen te maken die duren
3D -printtechnologie heeft minder invloed op het milieu, omdat het materialen kan recyclen. Dit is belangrijk omdat milieuregels strenger worden. Een maker van een logistieke apparatuur heeft een metaalrecyclingsysteem opgezet dat 98% van het nikkel - gebaseerde legeringspoeder kan recyclen en hergebruiken in drukafval. Dit verlaagt de koolstofemissies van elk deel met 65% in vergelijking met typische gietmethoden.