Wat zijn de voordelen van metalen 3D -printen in productiemallen?

1, een grote stap vooruit in designvrijheid: gaan van "geometrische beperkingen" naar "functionele integratie"
De fysieke eigenschappen van subtractieve verwerkingsbeperking van traditionele schimmels en het samenstellen van gecompliceerde structuren vereist in het algemeen het samenstellen van verschillende onderdelen. Het koelwatercircuit van klassieke spuitgemengingen moet bijvoorbeeld worden gebouwd met behulp van methoden zoals boren en lassen, waardoor het stroomkanaal recht of in een eenvoudig zigzagpatroon wordt. Dit betekent dat koeling niet erg efficiënt is en er hete patches zijn. Metal 3D -printtechnologie kan direct gecompliceerde stroomkanalen, dergelijke spiralen en bomen, in de mal creëren met behulp van de SLM -methode (selectieve lasersmelten). Dit zorgt ervoor dat het koelwater- en holteoppervlak gelijkmatig verdeeld zijn.
Een interieur malfabrikant van de auto gebruikt de Platinum BLT - S1500 om een ​​traditioneel koelsysteem te combineren dat 12 onderdelen nodig heeft om in één stuk samen te stellen met behulp van 3D -printtechnologie. Dit ontwerp maakt de lokale temperatuur van de schimmel zelfs meer met 25%, verlaagt de injectiecyclus met 18%en verwijdert het risico op lekken die kunnen gebeuren bij meer dan 200 lasnaden. GE heeft 3D -printtechnologie gebruikt om motorbladenvormen in de ruimtevaartindustrie te maken. Deze vormen verlagen de diameter van het koelkanaal van 3 mm tot 0,8 mm, waardoor het koelproces 40% efficiënter wordt en de levensduur van de messen drie keer verlengt.
2, een grote sprong in productie -efficiëntie: van "wekelijkse cyclus" tot "dagelijkse levering"
Mogs maken De oude - Fashioned Way kost veel stappen, zoals het ontwerpen van de mal, het openen, het maken van een testproduct en het wijzigen ervan. Normaal duurt het 4 tot 8 weken om een ​​verfijnde mal te maken.Metaal 3D -printenTechnologie maakt het proces om mallen gemakkelijker te maken door het in drie stappen op te splitsen: "Ontwerpprintprecisie -bewerking." Dit verkort de levertijd tot 3 tot 7 dagen.
Vergelijking van efficiëntie: een mobiele telefoonmaker maakt gebruik van 3D -printtechnologie om mallen te maken voor scharnieren van het vouwscherm. Dit verlaagt de typische productiestroom van 15 stappen naar 3 en de vormontwikkelingsperiode van 6 weken tot 5 dagen . 3 D -printen maakt het ook mogelijk om snel en herhaaldelijk te ontwerpen. In traditionele procedures, als het product moet worden gewijzigd, moet de mal worden weggegooid en opnieuw worden gemaakt, wat veel geld kost. Met deze methode moet alleen het digitale model worden gewijzigd in herdruk . 3} D -printtechnologie heeft de tijd verkort die nodig is om gepersonaliseerde orthopedische implantaatvormen te maken van 3 maanden tot 10 dagen, wat de tijd die het nodig heeft voor artsen om op patiënten te reageren.
3, Een revolutie in materiaalgebruik: gaan van "5% effectief gebruik" naar "90% materiaalrecycling"
Traditionele schimmelbereidingsgebruik subtractieve technologie, die tot 90% tot 95% van het materiaal kan verwijderen. Tijdens het maken van titaniumlegeringsvormen heeft traditionele frezen bijvoorbeeld het verwijderen van veel dure materialen nodig. 3D -printtechnologie gebruikt echter meer dan 90% van de materialen door ze laag op laag te stapelen.
Kostenoptimalisatie: de ervaring van een bepaalde luchtvaartcomponentmaker blijkt dat het gebruik van 3D -printtechnologie om TC4 -titaniumlegeringsvormen te maken de kosten van elk materiaal van 120.000 yuan tot 48.000 yuan verlaagt. Tegelijkertijd snijdt een poederrecyclingsysteem de koolstofvoetafdruk met 56,5%. 3 D afdruktechnologie verminderd op de hoeveelheid materiaal die nodig is om schip voortstuwingsschachtvormen te maken van 12 ton tot 4,8 ton. Het vermindert ook het gewicht van de schimmels met ongeveer 35% door structurele optimalisatie, wat de specificaties van de hefapparatuur en mensen die nodig zijn voor montage onmiddellijk verlaagt.
4, herstructurering van de kostenstructuur: overstappen van "hoge drempelinvestering" naar "flexibele productie"
Door het productieproces eenvoudiger te maken en de kosten van apparatuur te verlagen, verandert metalen 3D -printtechnologie de manier waarop mallen worden gemaakt. Bij het maken van traditionele mal moeten verschillende machines zoals CNC -freesmachines, elektrische ontladingsmachines en draadsnijmachines samenwerken. Maar met 3D -printen kan geavanceerde structurele vorming op zichzelf worden gedaan door geïntegreerd ontwerp.
Kostenvergelijking: een onderzoek van een bepaalde fabrikant van de auto -onderdelen onthult dat het gebruik van 3D -printtechnologie om aluminium legering dobbelsteen te maken - gietvormen de kosten van apparatuur verlagen van 8 miljoen yuan tot 3 miljoen yuan, en het bespaart ook 2 miljoen yuan waard van armaturen. Als het gaat om onderhoudsuitgaven, hebben 3D -printende mallen hun interne koelwatersysteem verbeterd, dat de thermische vermoeidheid met 60% heeft verminderd en hun levensduur heeft verhoogd van 50.000 tot 120.000 cycli. Dit heeft geleid tot een daling van 58% in de kosten van mallen voor elke dobbelsteen - gietgedeelte.