Als medisch hulpmiddel dat in de menselijke gehoorgang wordt gedragen, stellen hoortoestellen hoge eisen aan comfort en het aanpassen van hoortoestellen is de manier om een hoog comfort te bereiken. Digitale technologieën zoals 3D-printen en 3D-scannen hebben nauwkeurige en efficiënte massa-aanpassingsoplossingen gebracht voor de hoortoestelindustrie.
Op maat gemaakte 3D-print hoortoestellen zijn gemodelleerd naar de anatomie van elke individuele patiënt. In vergelijking met retailversies zijn deze aangepaste modellen veel comfortabeler, met hun superieure pasvorm die beweging of uitglijden in het oor vermindert. Sommige van de kleinste ITC's, vooral die diep in de gehoorgang worden gedragen, worden bijna uitsluitend verkocht als aangepaste modellen.
Voordelen van 3D-geprinte hoortoestellen
Fabrikanten kunnen hoortoestellen nu veel sneller maken dan voorheen. In plaats van individuele negatieve mallen te moeten maken voor elke afdruk, kunnen deze unieke schelpen in massa worden geproduceerd via 3D-printen, waarbij meerdere unieke schelpen op dezelfde bouwplaat worden geprint. Als gevolg hiervan kunnen audiologie 3D-printers in een uur meer dan 50 aangepaste 3D-printmantels of mallen voor hoortoestellen maken.
Bovendien worden deze schelpen nauwkeuriger geprint dan siliconen mallen, waardoor er minder tijd hoeft te worden besteed aan het afwerken van de schelpen.
3D-printen resulteert ook in minder materiaal dat wordt gebruikt om elk hoortoestel te maken. Met eerdere technieken, zodra een negatieve siliconenmal is gegoten, kan deze niet opnieuw worden gebruikt omdat deze uniek is voor die specifieke patiënt.
Hoewel 3D-geprinte schelpen nog steeds een positieve indruk van de gehoorgang vereisen, wordt de negatieve mal in plaats daarvan vervangen door scans van de afdruk, waardoor materiaal en dus kosten worden bespaard.
