Het Franse Safran, een van 's werelds grootste bedrijven op het gebied van lucht- en ruimtevaartmotoren en engineering, heeft een 3D-printcentrum van topkwaliteit geopend in Le Haillan.
Safran Aerospace 3D-afdrukcentrum
Nieuw aerospace 3D-printcentrum voltooid
Le Haillan is een Franse gemeente waar het kenniscentrum voor 3D-printen de naam Campus Safran Additive heeft gekregen en naar verwachting meer dan 200 banen zal opleveren.
Safran heeft 80 miljoen euro (ongeveer 556 miljoen RMB) in het park geïnvesteerd. De fabriek zal worden uitgerust met een poederlaboratorium, een metallurgielaboratorium, scanning-elektronenmicroscoop, twee warmtebehandelingsovens, afwerkingsapparatuur en ten minste acht poederbedfusie 3D-printers. Gezien het feit dat Safran eigenaar is van apparatuurmerken zoals Renishaw, SLM Solutions en Additive Industries, lijkt deze investering misschien niet veel.
Safran zegt dat minder dan 1 procent van zijn producten momenteel 3D-printcomponenten bevatten. Uiteindelijk is het van plan om ongeveer 25 procent van de 3D-geprinte componenten te gebruiken in motoren van de volgende generatie ruimtevaartmotoren.
△ Grootschalige metalen 3D-geprinte structurele onderdelen, de afmetingen zijn 455 x 295 x 805 mm, het materiaal is een titaniumlegering en de printapparatuur is SLM®800
Traditioneel vakmanschap versus 3D-printtechnologie
Safran legde uit dat met traditionele bewerkingstechnieken een onderdeel doorgaans tien kilogram materiaal nodig heeft om een onderdeel van één kilogram te krijgen. Er is twee kilogram materiaal nodig om een onderdeel van 500-gram te gieten. Ter vergelijking: een 3D-printcomponent weegt 400 gram en heeft slechts 600 gram grondstof nodig. Met deze voordelen, samen met structurele gewichtsbesparingen, componentintegratie en de potentiële algemene voordelen van de technologie, hoopt het bedrijf de implementatie van 3D-printtechnologie te versnellen en organisaties wendbaarder te maken voor duurzame activiteiten.
Om dit te bereiken heeft Safran 10 gekwalificeerde 3D-geprinte onderdelen aan zijn verschillende divisies geleverd en bevordert het actief de ontwikkeling van de technologie in alle divisies. Tot op heden heeft Safran Helicopters meer dan 1,000 3D-geprinte onderdelen geproduceerd en is van plan om de productiecapaciteit voor 3D-geprinte gefabriceerde onderdelen verder uit te breiden, met plannen om 4,000 onderdelen te produceren tegen 2022 en meer dan 8 000 onderdelen tegen 2023. Dit omvat vijf gekwalificeerde componenten voor de M88-motor die momenteel in ontwikkeling is.
Olivier Andries, CEO van Safran, zei: "We hebben een strategische beslissing genomen om dit nieuwe Centre of Excellence te creëren om de expertise van Safran op het gebied van 3D-printtechnologie te consolideren en de acceptatie van deze disruptieve technologie te versnellen. Zal gebruik maken van deze technologie om onze nieuwe producten lichter terwijl ze hun prestaties verbeteren. Dit is een sleuteltechnologie die onze industrie in staat stelt de impact op het milieu te minimaliseren. In sommige van onze motoren, een kwart van de componenten, kunnen ze uiteindelijk allemaal 3D-geprint worden."
De grotere 3D-printmarkt voor de ruimtevaart
Safran past 3D-printtechnologie toe op productieactiviteiten. Safran werkte samen met Airbus om titanium hydraulische componenten voor de A350 te 3D-printen. Daarnaast hebben Safran Electronics en Defense het SOLIDWORKS 3DEXPERIENCE-platform geïntegreerd voor product lifecycle management. Voor de fabricage van lucht- en ruimtevaartonderdelen gebruikt Safran industriële metalen 3D-printers zoals de EOSINT 270 DMLS-machine en de TruLaser Cell 7020 van TRUMPF. Volledig functionele 3D-geprinte onderdelen zijn geïnstalleerd op vliegtuig- en helikoptermotoren zoals de Safran Aneto en Arrano, SLM metalen 3D-geprinte functionele brandstofinjectoren.