Hoe de printsnelheid en productiecapaciteit in industriële toepassingen te verbeteren?

一, Optimalisatie van apparatuur: van het upgraden van hardware tot het slimmer maken
1. Het upgraden van de afdrukmotor en het mondstuk in stappen
Het nummer en het type sproeiers zijn wat er echt toe doet als het gaat om hoe goed industriële drukapparatuur werkt. Bijvoorbeeld, bij het afdrukken van UV Flatbed, kan het wijzigen van het mondstuk van vier - plus één witte tot dubbele vier - kleur plus twee wit de afdruksnelheid 2-3 keer sneller maken. Als u High - gebruikt, maakt industriële sproeiers zoals Ricoh Gen6 een einde aan de afdruksnelheid, kan de afdruksnelheid meerdere keren sneller zijn dan met traditionele Epson -sproeiers. Een bepaald bedrijf dat voertuiginterieur maakt, heeft zijn spuitmondreeks verbeterd. Dit heeft de tijd verkort die nodig is om een ​​enkel stuk af te drukken van 45 minuten tot 18 minuten en een verhoogde productiecapaciteit met 150%.
2. Technologie voor multi - hoofdsamenwerking en bidirectioneel afdrukken
Door meer sproeiers toe te voegen om parallel afdrukken mogelijk te maken en de bidirectionele afdrukmodus te gebruiken (die dingen met 1 keer versnelt in vergelijking met unidirectioneel printen), kan de productiecyclus veel worden verkort. Een bepaald 3D -printbedrijf gebruikt bijvoorbeeld multi {- laserkop SLS -technologie om het produceren van metalen delen 40% sneller te maken. De opbrengstpercentage is gestegen van 82% naar 95% door de optische padarchitectuur te verbeteren naar lagere thermische stress.
3. De gezondheid van uw apparatuur bijhouden en preventief onderhoud doen
IoT -sensoren maken echte - tijdgegevens vast over dingen als trillingen, temperatuur, stroom en meer om een ​​model te ontwikkelen voor het beoordelen van de gezondheid van een apparaat. Een intelligent monitoringsysteem werd ingevoerd bij een elektronisch productiebedrijf en de nauwkeurigheid van het voorspellen van apparatuurstoringen daalde tot 92%. De ongeplande downtime daalde met 65%en de jaarlijkse onderhoudskosten werden met meer dan 2 miljoen yuan verlaagd.
2, Procesinnovatie: van het doorbreken van materialen tot wederopbouwpatronen
1. Samenwerken om de materialenwetenschappen en printinstellingen te verbeteren
De kwaliteiten van het materiaal hebben een direct effect op de snelheid en kwaliteit van het afdrukken. Bijvoorbeeld, het gebruik van hoog - prestatiecomposietmaterialen zoals PEKK of Ultram in 3D -printen kan de snelheid verdubbelen en de dikte van de druklaag verhogen van 0,1 mm tot 0,2 mm, terwijl er nog steeds voor zorgen dat de mechanische sterkte er is. Door de laservermogen en de scansnelheid te veranderen, was een ruimtevaartbedrijf in staat om de tijd te verminderen die nodig was om titaniumlegeringsonderdelen te drukken van 72 uur tot 28 uur. Ze verhoogden ook het materiaalgebruikspercentage van 18% tot 35%.
2. Sketch -modus en een plan voor afdrukken in lagen
In situaties die niet erg belangrijk zijn, kan "Sketch Mode" de hoeveelheid inkt en afdrukresolutie met veel verminderen. Een verpakkingsbedrijf sneed bijvoorbeeld de kwaliteit van het afdrukken voor interne papieren van 1200 dpi tot 600 dpi, versnelde het drie keer en gebruikte 40% minder inkt. Gelaagde afdruktechniek, zoals "ondersteuningsstructuuroptimalisatie" in 3D -printen, kan de tijd die nodig is voor post - verwerking op gecompliceerde structuren verminderen. Met deze technologie heeft een bedrijf dat medische modellen maakt de tijd verkort die nodig is om ze te reinigen en te genezen van 4 uur tot 1,5 uur.
3. Technologie voor modulair ontwerp en snelle schimmelveranderingen
Bij het maken van veel verschillende dingen in kleine batches, kan modulair ontwerp helpen bij het versnellen van het bevestigen van apparatuur. Een bepaalde fabrikant van het huisapparaat heeft bijvoorbeeld SMED -technologie (snelle malverandering) gebruikt om de tijd te verminderen die nodig is om 3D -printarmaturen te vervangen van 4 uur tot 25 minuten. Dit heeft de productielijn 89% efficiënter gemaakt. Ook heeft een bepaalde auto -assemblagelijn de tijd die nodig is om ruitenwisserbladen te installeren van 45 seconden per stuk tot 28 seconden per stuk te installeren met behulp van gespecialiseerde 3D -printen. Dit heeft geleid tot een daling van 72% in het percentage herwerk.
3, Re -engineering -processen: van lean productie tot samenwerken in de supply chain
1. Analyseer de waardestroom en kom van de knelpunten af
Zoek punten waar materialen vastzitten en afvalverbindingen door de huidige waardestroomkaart te tekenen. Een stempelwinkel vond bijvoorbeeld een stapel semi - afgewerkte goederen die al meer dan twee uur rondhielden. De ECRS -regel (annuleren/samenvoegen/herschikken/vereenvoudigen) werd gebruikt om het proces te wijzigen, waardoor de balans op de productielijn werd verhoogd van 65% tot 89% en 1500 eenheden aan de dagelijkse output toegevoegd. Een bepaalde UV -drukfabriek heeft de tijd die nodig is om een ​​enkel item van 8 minuten tot 3,5 minuten af ​​te drukken door het proces van laden, positioneren, afdrukken en lossen te verbeteren.
2. Pull - gebaseerde productie- en voorraadbeheer
Het Kanban -systeem regelt de hoeveelheid werk in uitvoering (WIP) wanneer u de Just In Time (JIT) -modus gebruikt. Een bepaalde 3C -productmaker heeft de dubbele box -methode gebruikt, die een signaal verzendt om opnieuw uit te varen wanneer de eerste doos met materialen op is. Dit verhoogt de inventarisomzet van grondstoffen van 4 keer per jaar tot 24 keer per jaar en maakt het operationele kapitaal 6 keer efficiënter. Een bepaald bedrijf gebruikte een intelligent magazijnsysteem om automatisch inktcartridges en toner opnieuw in te vullen, die de out - van {- aandelenkoers sneed van 12% tot 0,5%.
3. De supply chain digitaal maken en samenwerken om voorspellingen te doen
Gebruik een samenwerkingsplatform voor leveranciers om productieplannen te delen, zodat grondstoffen op tijd kunnen worden geleverd. Een wereldwijde maker van thuisapparatuur heeft een gegevensinterface opgezet met zijn leveranciers. Dit heeft de levertijd verkort van 14 dagen tot 48 uur en de verliezen verkort van downtime veroorzaakt door materiaaltekorten met 90%. Ook gebruikte een bepaald voedselbedrijf big data om naar verkoopgegevens te kijken en correct voorspelde veranderingen in de marktvraag. Hierdoor konden ze hun print- en verpakkingsproductieplannen aanpassen en vermijden een inventaris achterstand van meer dan 30 miljoen yuan.
4, data - gedreven: door dingen te zien gebeuren in realtime tot het nemen van slimme beslissingen
1. SCADA -systeem en zien hoe dingen worden gemaakt
Een SCADA -systeem kan worden gebruikt om echte - tijdgegevens te verzamelen over apparatuur OEE (algehele apparatuurefficiëntie), uuruitgang en andere dingen. Met behulp van digitale bewegwijzering heeft een halfgeleiderbedrijf het gebruik van zijn apparatuur verhoogd van 68% naar 85% en het aantal defecten in zijn producten verlaagd van 1,2% naar 0,3%. Eén drukkerij veranderde de afdrukinstellingen meteen door de temperatuur van de sproeiers en de viscositeit van de inkt in de gaten te houden. Dit verlaagde het schroot van 5% tot 0,8%.
2. Voorspellende analyse en machine learning
Gebruik gegevens uit het verleden om modellen te trainen die kunnen voorspellen wanneer apparatuur zal afbreken en wanneer de productiecapaciteit beperkt zal zijn. Een bepaald bedrijf dat auto -onderdelen machine learning -algoritmen maakt om ze 48 uur van tevoren op de hoogte te stellen van slijtage op CNC Machine Tool -spindels. Dit redde hen van het verliezen van meer dan 500.000 yuan in ongeplande downtime elke keer. Een bepaald bedrijf gebruikte een AI Vision -systeem om afdrukfouten te vinden in kwaliteitscontrole voor afdrukken. Dit verlaagde het handmatige bemonsteringspercentage van 100% tot 10% en maakte de detectie 20 keer effectiever.
3. Virtuele foutopsporing en digitale tweelingen
U kunt de drukpaden en instellingen verbeteren in een virtuele omgeving door een digitale tweeling van de apparatuur te maken. Digital Twin Technology heeft één bedrijf geholpen waardoor vliegtuigmotoren de tijd die nodig is om turbinebladdruktechnologie te ontwikkelen van zes maanden tot twee maanden te ontwikkelen. Dit heeft hen 70% bespaard bij uitgaven voor vallen en opstaan. Door simulatie te gebruiken, kon een elektronische fabrikant de lay -out van zijn productielijn optimaliseren, het snijden van de afstandsmaterialen moest worden verplaatst met 40% en het verhogen van het evenwichtspercentage van de productielijn met 15%.