Heeft de gedrukte vervanging dezelfde prestaties als het origineel?

一. Een technologische doorbraak: in stappen van "prototype verificatie" naar "Mass Production Manufacturing" gaan.
1. Een verstorende verkorting van de mal - cyclus
Het duurt meestal 3 tot 6 maanden om een ​​dobbelsteen te maken - gietvorm, maar metaal 3D -printen kan die tijd terugsnijden tot 1 tot 2 weken. Hanbang Laser maakt gebruik van SLM -technologie om de aluminiumlegeringsbehuizing voor het voertuig Electric Drive -behuizing volledig in één stuk te maken, ter vervanging van de oude manier van lassen bij elkaar. Dit verlaagt niet alleen het gewicht van de behuizing met 20%, maar het verkort ook de tijd die nodig is om de mal van 4 maanden tot 8 dagen te maken. Een groot autobedrijf heeft meer dan 300 gemaakt, 000 3 d - gedrukte onderdelen sinds het gebruik van deze technologie. Dit heeft de tijd verkort die nodig is om prototypo -auto's met meer dan 50% te produceren en de kosten van onderzoek en ontwikkeling met 40%.

De lim - X1500H -apparatuur gemaakt door laserluminescentie maakt gebruik van multi - laser collaboratieve technologie om grote onderdelen te vormen die 1290 mm × 1180 mm × 506 mm groot zijn. Dit verkort de productietijd met meer dan 50% in vergelijking met traditionele methoden. Dit "geen schimmelproductiemodel" neemt het risico weg van schimmels voor bedrijven. Het werkt goed voor klein en gemiddeld - idegrootte productie- of technische testfasen.
2. Snelle, herhaalde controles van gecompliceerd structureel ontwerp
Metaal 3D -printen komt verder dan de problemen die traditionele productie heeft bij het maken van gecompliceerde structuren, waardoor ontwerpers de vrijheid krijgen om topologische structuren te optimaliseren. De structurele delen van het autoschassis zijn bijvoorbeeld gemaakt met een composiet met wanden met slechts 0,3 tot 0,5 mm dik. Dit maakt de auto meer dan 20% lichter terwijl het nog steeds sterk is. Maar het is moeilijk om dit soort onregelmatige structuren te maken met behulp van typische methoden. De 3D -printoplossing van Liantai Technology voor modusvorm heeft de tijd die nodig is om klei -modellen te testen van 6 maanden tot 50 dagen te testen. Het product werd vier maanden eerder vrijgegeven omdat het snel werd gecontroleerd op design voor grootte, kleur en interne stroomkanaal.
Titanium legering 3D -printtechnologie is gebruikt om onderdelen te maken voor consumentenelektronica, zoals scharnieren van mobiele telefoons en middelste frames. Met behulp van deze technologie hebben OPPO en andere bedrijven het aantal onderdelen verlaagd van 12 tot 1 en de iteratiecyclus verkort van 18 maanden tot 9 maanden. Hoewel er een kans op materiële iteratie is, zijn titaniumlegeringen nog steeds de meest populaire keuze in de huidige 3C -industrie omdat ze sterk en resistent zijn tegen corrosie.
2. Kostenherstructurering: een natuurlijke verandering van "hoge eenheidsprijs" naar "Volledige cycluskostenreductie"
1. Veranderende optimalisatie van directe kosten
De directe kosten van 3D -printen met metaal zijn de kosten van de apparatuur, de kosten van de materialen en de kosten van de elektriciteit. De automobile remhubshell is bijvoorbeeld gemaakt van aluminiumlegeringsonderdelen gedrukt met lim - x260A -apparatuur. Zelfs als de kosten van één apparaat ongeveer een miljoen yuan zijn, zijn de kosten op de volgende manieren verdeeld:
Batchproductie: als u meer dan 5000 stukken per jaar maakt, dalen de kosten van afschrijvingen voor elk apparaat met 30% in vergelijking met traditionele methoden.
Materiaalcyclus: het gesloten - luspoederrecyclingsysteem verhoogt het gebruik van titaniumlegeringsmaterialen tot 90%, dat meer dan 2 miljoen yuan per jaar in grondstofprijzen bespaart;
Vereenvoudiging van het proces: geïntegreerde vormprocedures in de helft verlagen, wat de individuele arbeidskosten met 45%verlaagt.
De lim - x800h+ laserprinter's 2,5 m hoge titaniumlegering spiraalvormige structuur heeft materiaalgebruik met 60% verlaagd in vergelijking met traditionele smeden. Dit werd gedaan door coaxiale poedervoeding en speciale verbindingstechnologie. De kosten van een enkel stuk zijn ook gedaald van 800.000 yuan naar 350.000 yuan.
2. Een diepere blik op verborgen kosten
Het verborgen voordeel van metalen 3D -printen is dat het helpt bij het minimaliseren van kwaliteitsverlies en de risico's van de supply chain:
Kwaliteitskosten: het ontwerpen van een conformeel koelkanaal voor auto -onderdelen verlaagt de koelcyclus van schimmelinzetstukken met 50%, verhoogt het eerste pass -tarief tot 99%en verlaagt de jaarlijkse afvalverwijderingskosten met meer dan 5 miljoen yuan. Voorraadkosten: het gedistribueerde productiemodel verhoogt de inventarisomzet van regionale micro -fabrieken tot drie keer die van traditionele fabrieken, die de kosten van kapitaalbezetting verlaagt;
Kosten van kansen: één fabrikant van de luchtvaartmotor veranderde snel het ontwerp van zijn verbrandingskamer met behulp van 3D -printen. Dit verlaagde de onderzoeks- en ontwikkelingscyclus van 2 jaar tot 6 maanden, en het bedrijf liep voor op schema in termen van marktaandeel, wat meer dan 200 miljoen yuan aan inkomsten opleverde.
3. Industriële synergie: overstappen van "doorbraak van één punt" naar "ecologische empowerment" door iteratieve versnelling
1. Samenwerken om nieuwe ideeën te bedenken voor apparatuur, materialen en software
De snelheid - Up van metaal 3D -printen is afhankelijk van de samenwerking tussen vele delen van de industrie:
Platinum laser en lichtgevende laser zijn twee bedrijven die multi - laseramenwerking en intelligente bewakingssystemen voor apparaten hebben gemaakt. Deze technologieën hebben het printfoutpercentage verlaagd van 15% tot 3%.
Materiaalzijde: Hanbang Laser heeft aluminiumlegeringen en titaniumlegeringen gemaakt die erg sterk en robuust zijn. Deze legeringen duwen door de grenzen van typische materialen als het gaat om het in evenwicht brengen van lichtgewicht en kracht.
Software End: Muees One Intelligent Software van Liantai Technology maakt gebruik van AI -algoritmen om de ondersteuningsstructuur te verbeteren, waardoor het afdrukken 35% efficiënter wordt.
2. De herhaalde impact van technologieoverdracht tussen industrieën
Het overloopeffect van metalen 3D -printtechnologie verbreedt de iteratiegrens:
Het combineren van auto's en vliegtuigen: topologie -optimalisatieontwerp dat is getest in de auto -industrie is verplaatst naar het maken van vliegtuigbladen, die het gewicht van de onderdelen met 18%hebben verlaagd.
Het overschrijden van de grens tussen consumentenelektronica en gezondheidszorg: het gebruik van titaniumlegering 3D -printen op scharnierende scharnieren van mobiele telefoons heeft het proces van het aanpassen van kunstmatige gewrichten voor elke persoon versneld, waardoor het aantal benodigde operaties met 40%wordt verkort.
Lage - Hoogte -economie en energieverbinding: de lichtgewicht constructie van drone -frames is gebruikt om windturbinebladen sterker te maken, wat hun efficiëntie van het vermogen met 5%heeft verhoogd.